Disponibilité accrue et optimisation des coûts : les atouts de la maintenance prédictive séduisent les industriels. Une nouvelle génération de capteurs communicants arrive sur le marché, qui transmettent leurs données via des réseaux machine-to-machine ou de type LPWAN.
La maintenance prédictive progresse dans un nombre croissant de secteurs, notamment le transport et l’énergie. Pour autant, elle peine encore à s’imposer dans les ateliers. L’âge du parc de machines, 17,5 ans en moyenne en France selon une étude du Syndicat des machines et technologies de production (Symop), reste un frein. Ces équipements anciens sont en effet souvent dépourvus de capacités de transmissions de données. Pour connecter ce parc en limitant les coûts d’investissement, de multiples capteurs connectés sont apparus sur le marché.
Start-up spécialisées et fabricants traditionnels de capteurs comme Emerson, Bosch Sensortec, Veris et IFM Electronic se positionnent sur ce nouveau marché. Leurs produits transmettent leurs mesures à un serveur ou un service cloud, sur lequel un algorithme d’analyse prédictive peut être exécuté. IFM Electronic propose par exemple un vaste éventail de capteurs, dont une gamme dédiée au diagnostic vibratoire, un domaine particulièrement pertinent sur les machines tournantes. Par rapport aux capteurs classiques, cette nouvelle génération a gagné en intelligence, avec des données stockées au niveau du capteur et un afficheur indiquant les valeurs mesurées. « Il est possible de créer des filtres au niveau du capteur lui-même, précise Edil Alvarez, chef de produit chez IFM Electronic. Cela permet de déceler certains défauts et de filtrer les mesures parasites. On peut surveiller les fréquences vibratoires dont on sait qu’elles sont liées aux problèmes d’alignement ou de desserrage de pièce. » Pour une analyse approfondie, il faut rapatrier la donnée sur une machine qui l’historise et exécute des algorithmes plus complexes.